如今的城西科创大走廊，每个工作日能新增80家企业。这片卧虎藏龙的科创热土，“巢”越筑越多，“凤”越飞越高。谭治平所在的浙江诺尔康神经电子科技股份有限公司，就是其中之一。

在这家专注于神经电子类医疗器械研发的国家级专精特新“小巨人”企业，谭治平一干就是16年，以“毫米级”追求定义“超精度”，在攻克“卡脖子”技术上，刻下一个个“杭州制造”的印记。

一丝一毫见真章。作为诺尔康神经电子科技的技术负责人，他成功设计出了只有头发丝四分之一粗细的电极丝，24根引线与针脚、电极触点可靠相连，最后使用可植入的液态硅胶封装成世界首创的马鞍形电极，打破西方国家的技术垄断。

今年6月，谭治平获评第二十届杭州市道德模范（平民英雄）荣誉称号。

不可能完成的任务

中国首个自研人工耳蜗

显微镜下，一个动作的千百次重复，是对毫厘的“锱铢必较”。一群身着隔离衣的工作人员正专注地用手和镊子，在长约20厘米、比头发丝还细的导线上“飞针走线”，工作室里弥漫着焊接的气味。在一旁悉心指导的谭治平，是这个（劳模工匠）创新工作室的带头人。

另一头的车间里，激光焊接机正在对人工耳蜗的刺激器进行激光封装。作为激光焊接师傅，谭治平经常在这里对技术人员进行培训，并不断优化焊接流程、升级质量标准。诺尔康人工耳蜗刺激器焊接后的水汽泄漏标准，比国际标准严格50倍。

干一行、爱一行、钻一行。

谭治平，一名来自湖南娄底的高级工程师，一门心思泡在人工耳蜗的研发里。20多年前，这个有钻劲、凭本事的小伙子，走出了乡村，独自闯天下。

“我念小学的时候，家里没钱买不起卷笔刀，就向同学借来用。”一个塑料外壳固定住一个金属刀片，却萌生了谭治平要做“模具大王”的梦。“我当时就想，以后要做100个卷笔刀，给每个同学发一个。”

1997年，他高中毕业就做了模具学徒，之后为了就业进入湖南工业大学（前身为株洲工学院）学习机电一体化技术。“当时，班上的电风扇、收音机、电视机，都是我修的！”

毕业之后，谭治平去了广州，靠着专注且笃定的劲，仅9个月就成了独当一面的开模小师傅。

2009年4月，遇到诺尔康总经理李楚的时候，谭治平已经是东莞远近闻名的技术大咖了。他又遇到了一个“卷笔刀”式的挑战，并选择投身其中。

中国是世界上听力障碍患者最多的国家。据统计，国内听障人群高达2780万人，其中612万人存在重度到极重度的听力损失，人工耳蜗的干预率还不到1%。但有了人工耳蜗，就能让很多残疾人重返正常人的世界，生活质量得到提高。

人工耳蜗这个产业，投资高、风险大、回报慢。当时的李方平和李楚父子一筹莫展，诺尔康已经“烧”掉一个亿。最难熬的时候，公司差点连工资都发不出。

“国产人工耳蜗这份事业，更需要我。”做了10年模具，谭治平也想试试，独立研发这条路，自己到底行不行！

电极技术的攻关，是摆在他面前“最难啃的骨头”。“上海精密模具厂看了我们的图纸，触点暴露表面积才0.22平方毫米，纷纷回绝了，表示做不出来。”

6个月的时间，谭治平独自俯身在一台精密车床前，不停钻研，埋头锉削。“电极的开口宽度才0.15毫米，差1丝（0.01毫米，即10微米）就脱不了模了。外面的厂家失败一两次，就不给你做了，只能靠我自己。”

一次次试验就像逆水行舟，精度差0.001毫米都不行。铆足一股“拧劲儿”，终于，谭治平拿下了！

在他手里的人工耳蜗芯片，看起来只有一角硬币大小。但这确是世界上通道数最多的24导人工耳蜗电极，它的成功研发，填补了国内该项技术的空白。

诺尔康自主研发的人工耳蜗，在保证电极触点数量的同时做到了电极直径最小。CS-10A标准电极开发成功后，谭治平又带队花了两年时间开发出三款纤细电极，实现了一次又一次新的突破。

2011年8月19日，诺尔康正式拿到国家药监局的人工耳蜗器械证书，成为中国唯一一家拥有自主知识产权并实现市场规模化销售的人工耳蜗研发制造企业，打破了美国、澳大利亚、奥地利等国企业在该领域的垄断地位。

这是一个“不可能完成的任务”，更是“从0到1”的技术突破。中国第一个自主研发的人工耳蜗，杭州制造！

每一次的“对齐颗粒度”

都是为了“十拿十稳”

耳蜗电极从最初的帽形逐步演进为更加精密的马鞍形，触点直径由0.72毫米精细至0.60毫米再到0.40毫米，最终缩小至0.35毫米。谭治平的世界是以“头发丝”为计量单位的，每一次“对齐颗粒度”都是为了人工耳蜗的“十拿十稳”。

诺尔康一楼的展厅里，陈列着一代“晨星”到四代“清听”的人工耳蜗。前三代都是耳背式，到了第四代已经变成一体式。

“现在第八代全植入式人工耳蜗也已经进入麦克风调试阶段。此外，还有脑干刺激器、骨导助听器、人工视网膜等自主开发的新产品。我们不仅要让听不见的人听见，还要让看不到的人看见，让站不起来的人站起来。”在谭治平的描述里，高新技术的升级迭代，快到无法想象。

“不撞南墙不回头”，每每遇到技术难关，谭治平就一定要“杠到底”。一条路走不通，就换一条，还不通，就继续换，通宵达旦地攻克着一个又一个难题。“每突破一道技术关卡，我心里就有一种成就感。前不久，我在研发微纳封装技术时又遇到了新的瓶颈——得把模具做得尽可能小，但一小又容易断。反复摸索，不断试错，慢慢才摸到了门路，最终突破瓶颈。”面对“卡脖子”技术难题，谭治平积极投身多项国家级、省级重点科研项目。他的授权专利多达59件，其中国家发明专利18件、国际发明专利1件。

平时工作日，谭治平就睡在公司宿舍。“一躺在床上，就开始复盘当天遇到了哪些技术问题，琢磨解决方案。想不出来，就一直辗转反侧睡不着。”谭治平的床头常年放着纸笔，一有想法就立刻记下来。

创新不忘“传帮带”，谭治平还培养出39名技术骨干，其工作室也被授予“杭州市模具技能大师工作室”称号。在公司，一丝不苟的“谭工”就是企业高质量发展中攻坚克难的精神坐标。

把进口价格打下来

让原材料彻底国产化

诺尔康人工耳蜗帮助的第一个听障患者，是来自江苏的一名退伍军人薛文彬。他因公致残，大可选择当时技术成熟的进口人工耳蜗。但这位57岁的老兵表示，作为一名共产党员，对中国自己的品牌有信心。

2009年，他在复旦大学附属眼耳鼻喉科医院成功植入了诺尔康人工耳蜗，16年来，薛老先生安稳地享受着“有声”的晚年生活，不再为耳鸣苦恼。

截至今日，诺尔康研发的人工耳蜗已销往30多个国家及地区，市场占有率达到全球第三（国产品牌中全球第一），让2万多名听障患者回到有声世界。

更重要的是，诺尔康最初的产品定价为7.8万元，是进口人工耳蜗价格的三分之一，大幅减轻了患者的经济负担。消费者用脚说话，这也迫使定价高高在上的进口品牌放低身段，将价格也做了大幅度下调。“我们每年能为中国老百姓节省数十个亿。”谭治平自豪地说，企业创始时让中国听障患者买得起、用得起的愿望也实现了。

今年，诺尔康的人工耳蜗被纳入全国部分省市的集中带量采购，比如在浙江个人仅需支付1.85万元就可以使用诺尔康的人工耳蜗进行治疗。

纳入集采也加速了企业的“提质扩面”，压力也随之而来。“人工耳蜗的材料都是医疗级别的，成本很高。”谭治平表示，诺尔康不断开拓国内的材料供应链，实现降本增效。

“这几年，我们人工耳蜗的国产化原材料程度近90%。但长期植入的液态硅胶还是个‘老大难’，目前我们和浙大材料系进行合作，一起突破‘卡脖子’问题。”谭治平有信心，在未来一两年内彻底实现原材料国产化，甚至实现赶超国外。“我们要把创新主动权、发展主动权牢牢掌握在自己手中。这将让行业在应对外部冲击时，才有更强的实力和更大的底气。”